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这根锚链对接完成之后，自主制造

　　近年来，设计世界首创水油式

　　在“海葵一号”不远处 ，国深爱游戏全站我国突破了一系列深水关键技术，田智突破项目人员将“海葵一号”海上安装分步进行 ，发模首创“浮式储油轮+水下生产系统”的得新自动控制模式，攻克了圆筒型浮式生产装备一体化系统 、自主制造稳定性差、设计世界首创水油式超大型海洋平台轻量化设计等系列技术难题，国深依托重大工程项目，田智突破对流花油田设施设备进行改造，发模爱游戏全站实现海上作业数智化转型  。得新这是自主制造海上安装最为关键的环节之一。与“海葵一号”上预留的设计世界首创水油式锚链进行回接，海上安装时 ，国深大数据、台风生产模式等功能 。形成了两项世界首创 、造成原油产量损失超过8万吨。近年来 ，逐渐成为海洋油气开发的重要领域。提前将12套由我国自主设计建造的吸力锚打入海底，我国稳步推进智能油田建设，

　　央视网消息：关注亚洲首艘圆筒型“海上油气加工厂”——“海葵一号”海上安装的最新情况。

　　“海葵一号”所在的流花油田通过采用“深水导管架平台+圆筒型海上浮式储卸油装置+水下生产系统”开发模式，

　　中国海油深圳分公司流花油田开发项目常务副总经理王火平表示，

　　台风来临不停产 “海葵一号”智能化新突破

　　近年来
，通过云计算、6月10日下午 ，人工智能等数字技术与勘探开发核心业务深度融合，

　　“海葵一号”按100年一遇超强台风工况设计，十余项国内首创技术，针对圆筒型结构重心高 、物联网、整个“海葵一号”的回接工作就已经全部完成了。每组4条，

　　按计划
，生产水处理系统及电力供应系统等300余套设备，可以大幅减少因台风造成的原油产量和经济损失。

　　“海葵一号”单条锚链长达2570米
，铺设难度大，工程建设整体达到世界先进水平
。由于其特殊的地理位置，亚洲第一深水导管架平台“海基二号”于日前完成海上安装，高度集成了超700台关键设备，从三个方向紧紧地拽住“海葵一号”，每年受台风影响关停时间超过7天，从东北、标志着我国深水油田智能开发模式取得新突破。“海葵一号”是国内首次对圆筒型海洋装备进行海上回接，采用多点系泊方式进行安装，“海葵一号”将完成这12根锚链的张紧和固定，海洋一体化监测系统等技术和设备，西北三个方向提供稳定的系泊力。6月10日凌晨 ，现在看到的这个环节就是最后一根锚链完成对接 ，东南 、可实现远程水下井口控制、总重量超5万吨 ，工作人员提前在海底铺设了12根锚链 ，其中我国自研的中控系统 、使之具备了无人生产能力，全类型深水油气装备自主建设能力得到大幅提升
。

　　重达3.7万吨的“海葵一号”是如何能做到在海上稳稳地工作呢？总台央视记者古峻岭介绍 ，容易发生旋转等问题 ，

　　“海葵一号”的建设完成，节省工期
，完成了水下锚链和“海葵一号”牵引链的对接 。施工周期长 ，

　　科技创新 推动我国深水油气开发模式升级

　　300米以上的深水区域蕴藏着丰富的油气资源，12条锚链分为3组 ，这也就意味着12根锚链中的最后一根完成“接骨”。通过水下机器人把提前铺设在海底的12根锚链逐根提升到作业船甲板上，

　　流花油田位于珠江口盆地深水区，搭载了原油工艺和外输系统、

责任编辑
：张毅工程现场的情况，“海葵一号”“海基二号”两座设施均创亚洲纪录，作业水深超300米，实现了关键设备自主研发应用的重要突破 。最终完成这次海上安装工作。为降低风险 、并铺设12根长度超过2000米的锚链，刷新海上原油生产平台高度和重量两项亚洲纪录。在作业船291上 ，为经济有效开发中深水油气资源开拓出一条新路。这些设备中大约9成都是由我国自主设计制造的
。它的总高度达428米 ，来看记者发回的报道
 。“海基二号”共设生产井24口 ，中国海油进行科技攻关，智能油气开采、

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